Автор:Лили Ван Время публикации: 2026-07-06 Происхождение:Yile Machinery
Оглавление
В приводе крана или подъемника соединение между двигателем, коробкой передач и барабаном подъемника представляет собой механическое звено, которое передает каждый ньютон-метр крутящего момента от источника энергии к нагрузке. Это также компонент, который должен поглощать любое несоосность, тепловое расширение и ударную нагрузку в системе — бесшумно, непрерывно и без сбоев. Выход из строя барабанной муфты привода подъемного крана не приводит к постепенному снижению производительности. Это немедленное, неконтролируемое падение подвешенного груза.
Несмотря на это, барабанные муфты являются одними из наиболее недостаточно технических компонентов в системах привода кранов. Инженеры обычно выбирают муфты, основываясь только на номинальном крутящем моменте, игнорируя факторы эксплуатации, возможность перекоса и встроенную функцию тормозного колеса, которая делает барабанную муфту уникальной для кранов. В этом руководстве представлена полная техническая основа для правильного выбора, спецификации и технического обслуживания муфты барабана.
Барабанная муфта (также называемая барабанной зубчатой муфтой или зубчатой муфтой барабана) представляет собой тип гибкой зубчатой муфты, в которой внешняя втулка («барабан») имеет профиль с внутренними зубьями, который входит в зацепление со ступицами с внешними зубьями на каждом валу. Геометрия зубьев — в частности, корончатый (бочкообразный) профиль зубьев на ступицах — позволяет муфте компенсировать угловое и параллельное смещение между двумя валами, одновременно передавая крутящий момент через зубчатое зацепление.
В стандартном приводе подъемного крана мостового или козлового крана привод состоит из:
Электродвигатель (обычно крановый двигатель, класс IEC S3 или S4)
Тормоз (электромагнитный дисковый или барабанный тормоз, установленный на валу двигателя или быстроходном валу)
Редуктор/редуктор скорости (винтовой или коническо-винтовой, многоступенчатый)
Муфта барабана — соединение выходного вала редуктора с валом барабана подъемника.
Подъемный барабан - канатный барабан, наматывающий трос.
Муфта барабана расположена на низкоскоростном конце трансмиссии с высоким крутящим моментом. Он должен передавать полный выходной крутящий момент коробки передач, который может в 10–100 раз превышать крутящий момент двигателя в зависимости от передаточного числа, при этом компенсируя неизбежное несоосность выходного вала коробки передач и вала барабана, вызванную производственными допусками, тепловым расширением и структурным прогибом под нагрузкой.
Что делает муфту кранового барабана уникальной и отличает ее от стандартной промышленной зубчатой муфты, так это встроенное тормозное колесо (также называемое тормозным барабаном или тормозным диском). В большинстве конструкций крановых подъемников тормозное колесо не является отдельным компонентом, установленным на собственной ступице. Он отлит или кован за одно целое с наружной втулкой муфты барабана.
Эта интеграция означает:
Тормоз действует непосредственно на соединительную втулку — точку с наибольшим крутящим моментом в трансмиссии, доступную для торможения.
Соединительная втулка должна быть рассчитана на одновременное выдерживание как передаваемого крутящего момента, так и тормозного момента.
Поверхность тормозного колеса (цилиндрическая поверхность, на которую действует тормозная колодка) должна быть обработана с той же точностью, что и зубья муфты.
При замене муфты одновременно заменяется тормозное колесо, что исключает необходимость отдельной замены тормозного барабана.
Эта интегрированная конструкция является стандартной в европейской и китайской практике краностроения (в соответствии со стандартами FEM 1.001 и GB/T), и именно она рассматривается в этом руководстве.
Стандартное барабанное соединение для крановых подъемников состоит из:
Две внутренние ступицы (также называемые полумуфтами) — по одной на каждый вал (выход коробки передач и вал барабана)
Одна наружная втулка — барабан, с внутренними зубьями, входящими в зацепление с обеими ступицами, и цельной поверхностью тормозного колеса снаружи.
Уплотнительные кольца — для удержания смазки в зоне зацепления зубьев.
Внешняя втулка охватывает обе ступицы и может свободно перемещаться в осевом направлении, компенсируя осевое смещение между двумя валами.
Для приводов больших кранов, где муфту необходимо устанавливать или снимать без перемещения соединенных валов (обычно в приводах концевых тележек мостовых кранов), наружная втулка разделяется горизонтально на две половины, скрепленные болтами. Это позволяет снимать втулку радиально, не нарушая соосность вала. Муфты с разъемным барабаном входят в стандартную комплектацию приводов передвижения крана (мостового и крабового хода), где муфта должна быть доступна для обслуживания без демонтажа привода.
В современных конструкциях кранов, использующих дисковые тормоза (в отличие от традиционных барабанных/колодочных тормозов), внешняя втулка имеет прецизионно обработанную поверхность диска, а не цилиндрическую поверхность барабана. На эту поверхность воздействует суппорт дискового тормоза. Функция муфты идентична стандартной барабанной муфте — меняется только геометрия тормозного интерфейса.
Для кранов большой грузоподъемности, требующих больших тормозных моментов (краны-ковши, тяжелые козловые краны), диаметр тормозного колеса должен быть большим, чтобы обеспечить достаточную площадь тормозной поверхности. В этих случаях внешняя втулка выдвигается в осевом направлении, чтобы обеспечить более длинную поверхность тормозного барабана, сохраняя при этом тот же профиль зубьев шестерни для передачи крутящего момента.
Это наиболее важный шаг при выборе муфты барабана, и этот шаг чаще всего выполняется неправильно.
Номинальный крутящий момент ($$T_n$$) барабанной муфты — это непрерывный крутящий момент, который она может передавать бесконечно в идеальных условиях. Расчетный крутящий момент ($$T_d$$) — это крутящий момент, на который муфта фактически должна быть рассчитана после применения коэффициентов эксплуатации:
$$T_d = T_{номинальный} imes f_s imes f_{start} imes f_{shock}$$
Где:
$$T_{номинальный}$$ = установившийся рабочий момент на муфте (Н·м)
$$f_s$$ = коэффициент эксплуатации для класса нагрузки (см. таблицу ниже)
$$f_{start}$$ = коэффициент пускового крутящего момента — крановые двигатели обычно создают крутящий момент, превышающий номинальный в 2,0–2,5 раза при запуске.
$$f_{shock}$$ = коэффициент ударной нагрузки — учитывает динамическую нагрузку при приеме нагрузки и движении по рельсовым стыкам.
Муфту необходимо выбирать так, чтобы ее номинальный крутящий момент $$T_n geq T_d$$.
Установившийся вращающий момент на муфте барабана (выходной вал коробки передач):
$$T_{номинальный} = rac{P_{двигатель} imes eta_{редуктор} imes i_{редуктор}}{omega_{барабан}}$$
Где:
$$P_{двигатель}$$ = номинальная мощность двигателя (Вт)
$$eta_{gearbox}$$ = КПД редуктора (обычно 0,94–0,97 для косозубых редукторов)
$$i_{gearbox}$$ = передаточное число коробки передач
$$omega_{drum}$$ = угловая скорость вала барабана (рад/с)
Пример: двигатель мощностью 45 кВт, передаточное число редуктора 40:1, КПД 0,96, частота вращения барабана 15 об/мин:
$$omega_{барабан} = rac{15 imes 2pi}{60} = 1,571 ext{ рад/с}$$
$$T_{номинальный} = rac{45 000 imes 0,96 imes 40}{1,571} = rac{1,728,000}{1,571} approx 1,100,000 ext{ Н·м}$$
Подождите — это крутящий момент, если передаточное число коробки передач было применено к крутящему моменту на валу двигателя. Правильный расчет:
$$T_{motor} = rac{P_{motor}}{omega_{motor}} = rac{45,000}{2pi imes 960/60} = rac{45,000}{100,5} approx 448 ext{ Н·м}$$
$$T_{барабанная муфта} = T_{двигатель} imes i_{редуктор} imes eta_{редуктор} = 448 imes 40 imes 0,96 approx 17,203 ext{ Н·м}$$
Класс эксплуатации крана (FEM/ISO) | Коэффициент обслуживания $$f_s$$ | Стартовый фактор $$f_{start}$$ | Фактор шока $$f_{shock}$$ | Комбинированный фактор |
М1–М2 (светлый) | 1.0 | 1.5 | 1.0 | 1.5 |
М3–М4 (средний) | 1.25 | 1.75 | 1.1 | 2.4 |
М5–М6 (тяжелый) | 1.5 | 2.0 | 1.25 | 3.75 |
М7–М8 (очень тяжелый/ковш) | 1.75 | 2.5 | 1.5 | 6.6 |
Практическое значение: для крана-ковша (режим М8) расчетный крутящий момент в 6,6 раза превышает установившийся рабочий момент. Муфта, выбранная только по рабочему моменту, будет катастрофически занижена.
Тормозное колесо, встроенное в муфту барабана, также необходимо проверить на требуемый тормозной момент. Минимальный тормозной момент, требуемый стандартами безопасности кранов, составляет:
$$T_{тормоз} geq 1,5 imes T_{нагрузка,опускание}$$
Где $$T_{load,lowering}$$ — крутящий момент на тормозном колесе вследствие снижения номинальной нагрузки (наихудший случай торможения — нагрузка приводит в движение двигатель в направлении опускания).
Давление на поверхность тормозного колеса не должно превышать допустимое значение для материала тормозных накладок:
$$p_{тормоз} = rac{F_{тормоз}}{A_{контакт}} leq p_{allowable}$$
Для стандартных безасбестовых тормозных накладок: $$p_{допустимо} = 0,3–0,5 ext{МПа}$$
Для тормозных накладок из спеченного металла (высокого режима работы): $$p_{допустимо} = 0,6–1,0 ext{МПа}$$
Основным механическим преимуществом барабанной муфты перед жесткой муфтой является ее способность компенсировать перекосы. Понимание типов несоосности и их пределов необходимо для правильной установки и длительного срока службы.
Угловое смещение ($$alpha$$): две осевые линии вала пересекаются под углом. Это основное смещение, которое предназначено для компенсации профиля корончатого зуба муфты барабана.
Параллельное (радиальное) смещение ($$delta$$): две осевые линии вала параллельны, но смещены. В барабанной муфте параллельное смещение рассматривается как комбинация равных и противоположных угловых смещений в каждой ступице.
Осевое смещение ($$Delta x$$): два вала движутся навстречу или друг от друга вдоль своей общей оси. Плавающая внешняя втулка обеспечивает это, скользя в осевом направлении по зубьям ступицы.
Профиль корончатого зуба допускает следующие диапазоны смещения (типичные значения для стандартных муфт барабана — для конкретных размеров сверяйте с данными производителя):
Размер муфты (по номинальному моменту) | Максимальное угловое смещение $$alpha$$ | Макс. параллельное смещение $$delta$$ | Максимальное осевое смещение $$Delta x$$ |
До 5000 Н·м | 1,5° | 0,5 мм | ±3 мм |
5 000–20 000 Н·м | 1,0° | 0,8 мм | ±4 мм |
20 000–100 000 Н·м | 0,5° | 1,0 мм | ±5 мм |
> 100 000 Н·м | 0,3° | 1,5 мм | ±8 мм |
Важно: это максимальные значения — муфта может компенсировать такие перекосы, но непрерывная работа при максимальном перекосе значительно сокращает срок службы зубьев. Заданное рассогласование установки должно составлять не более 50 % максимального номинального значения.
Когда барабанная муфта работает с угловым смещением $$alpha$$, сила контакта зуба больше не распределяется равномерно по ширине торца зуба. Коэффициент нагрузки на кромку $$K_{edge}$$ увеличивает эффективное контактное напряжение зуба:
$$K_{край} = 1 + rac{alpha cdot b_{зуб}}{2 cdot m_n}$$
Где:
$$alpha$$ = угловое смещение (радианы)
$$b_{зуб}$$ = ширина поверхности зуба (мм)
$$m_n$$ = нормальный модуль зубьев муфты
При $$alpha = 1°$$ (0,0175 рад) с $$b_{зубом} = 60$$ мм и $$m_n = 5$$:
$$K_{edge} = 1 + rac{0,0175 imes 60}{2 imes 5} = 1 + 0,105 = 1,105$$
Это увеличение контактного напряжения зубьев на 10,5% может показаться скромным, но в сочетании с циклической нагрузкой во время работы крана оно значительно ускоряет износ зубьев. Поддержание соосности, близкой к нулю, всегда предпочтительнее, чем полагаться на способность муфты компенсировать несоосность.
Ступицы муфты передают полный приводной момент через соединение шпоночного вала и зубья муфты. Материал ступицы должен иметь достаточную прочность, чтобы противостоять:
Крутильное напряжение сдвига в корпусе ступицы
Нагрузка на шпонку и шпоночную канавку
Контактное напряжение на зубьях муфты
Стандартные материалы ступиц для муфт кранового барабана:
Материал | Оценка | Предел прочности | Приложение |
Углеродистая сталь | 45# (С45) | 600–750 МПа | Легкий и средний режим работы (M1–M5) |
Легированная сталь | 42КрМо | 900–1100 МПа | Тяжелые и очень тяжелые условия эксплуатации (M5–M8) |
Легированная сталь | 40CrNiMoA | 1000–1200 МПа | Кран-ковш, экстремальный режим |
Зубья ступицы обычно подвергаются индукционной закалке до твердости 45–55 HRC, чтобы противостоять износу контактирующих поверхностей зубьев.
Наружная втулка должна выдерживать:
Контактное напряжение внутреннего зуба от передачи крутящего момента
Круговое напряжение из-за посадки с натягом (если используется) или предварительного натяга болта (для разъемных гильз)
Термическое напряжение на поверхности тормозного колеса в результате повторяющихся циклов торможения.
Требования к твердости поверхности контактной поверхности тормозного колеса
Стандартные материалы рукавов:
Материал | Оценка | Предел прочности | Твердость тормозной поверхности | Приложение |
Литая сталь | ЗГ310-570 | 570 МПа мин. | 200–240 HB (в литом виде) | Легкая обязанность |
Кованая углеродистая сталь | 45# | 650–750 МПа | 220–260 НВ (нормализовано) | Средняя нагрузка |
Кованая легированная сталь | 42КрМо | 900–1100 МПа | 260–320 ГБ (Q&T) | Тяжелый/очень тяжелый режим |
Твердость поверхности тормозного колеса имеет решающее значение: слишком мягкая поверхность быстро изнашивается при контакте с тормозной колодкой, создавая канавки, которые снижают эффективность торможения и образуют мусор. Слишком твердая (> 350 HB) тормозная накладка чрезмерно изнашивается. Оптимальный диапазон — 260–320 HB для стандартных тормозных накладок.
Зубья муфты работают в среде, смазанной консистентной смазкой. Смазка должна:
Иметь достаточную вязкость для поддержания пленки между контактирующими поверхностями зубьев при высоких контактных давлениях.
Совместимость с диапазоном рабочих температур (от -20°C до +80°C для стандартных применений; от -40°C до +120°C для экстремальных условий эксплуатации).
Содержит противозадирные присадки (EP) для защиты от контакта металла с металлом во время запуска и ударных нагрузок.
Рекомендуемая смазка: NLGI Grade 1 или 2 с противозадирными присадками. Интервал смазки: каждые 2000–4000 часов работы или ежегодно, в зависимости от того, что наступит раньше. В герметичных муфтах барабана (заполненных на заводе) заменяйте смазку при капитальном ремонте (обычно каждые 5 лет).
Рассчитайте $$T_{номинальный}$$ исходя из мощности двигателя, передаточного числа коробки передач и КПД, как показано в части 3.2.
Выберите комбинированный коэффициент эксплуатации из таблицы в части 3.3 в зависимости от класса эксплуатации крана. Рассчитать:
$$T_d = T_{номинальное} imes f_{комбинированное}$$
Из каталога производителя выберите наименьший размер муфты с номинальным моментом $$T_ngeq T_d$$. Запишите муфту:
Номинальный крутящий момент $$T_n$$
Максимальное угловое смещение $$alpha_{max}$$
Максимальное осевое смещение $$Delta x_{max}$$
Диапазон отверстий ступицы (минимальный и максимальный диаметр отверстия)
Диаметр тормозного колеса $$D_{brake}$$
Убедитесь, что диаметр выходного вала коробки передач и диаметр вала барабана находятся в пределах диаметра отверстия ступицы выбранной муфты. Укажите диаметр отверстия и размеры шпоночной канавки для каждой ступицы. Стандартные посадки: H7/k6 (переходная посадка) для прецизионных применений; H7/js6 для стандартных крановых применений.
Рассчитайте необходимый тормозной момент, исходя из нагрузки крана и геометрии барабана. Убедитесь, что диаметр и площадь поверхности тормозного колеса выбранной муфты могут обеспечить необходимую тормозную силу в пределах допустимого давления на поверхность тормозной накладки.
Оцените ожидаемое смещение на основе геометрии трансмиссии и анализа структурных отклонений. Убедитесь, что ожидаемое смещение составляет менее 50 % от номинального максимального смещения муфты.
В зависимости от класса эксплуатации и окружающей среды укажите материал ступицы (45# или 42CrMo), материал и твердость втулки, закалку зубьев (индукционная закалка до 45–55 HRC) и твердость тормозной поверхности (260–320 HB).
Ступицы муфт барабанов обычно устанавливаются на валы с натягом (переходная посадка H7/k6). Для больших ступиц (диаметр отверстия > 100 мм) рекомендуется установка с термическим расширением:
Порядок установки при термическом расширении:
Измерьте отверстие ступицы и диаметр вала при комнатной температуре — запишите натяг (наружный диаметр вала минус внутренний диаметр отверстия ступицы).
Рассчитаем необходимую температуру нагрева:
$$Delta T = rac{delta_{interference}}{alpha_{steel} imes d_{bore}} = rac{delta_{interference}}{11.7 imes 10^{-6} imes d_{bore}}$$
Равномерно нагрейте ступицу в духовке или на масляной бане до расчетной температуры (обычно 80–150°C).
Немедленно установите ступицу на вал — ступица остынет и сожмется на валу, создав посадку с натягом.
Не используйте пламенный нагрев — неравномерный нагрев приводит к деформации и остаточным напряжениям.
После установки обеих ступиц выровняйте валы перед установкой внешней втулки:
Проверка углового выравнивания:
Установите циферблатный индикатор на одну ступицу так, чтобы кончик индикатора касался лицевой поверхности другой ступицы. Поверните обе ступицы вместе на 360°. Суммарное показание индикатора (TIR) не должно превышать:
$$TIR_{angular} leq 2 imes D_{hub} imes an(alpha_{target})$$
Для целевого углового смещения 0,1° и диаметра ступицы 200 мм:
$$TIR_{угловой} leq 2 imes 200 imes an(0,1°) = 2 imes 200 imes 0,00175 = 0,70 ext{ мм TIR}$$
Проверка параллельности:
Установите циферблатный индикатор на одну ступицу так, чтобы кончик индикатора касался цилиндрической поверхности другой ступицы. Поворот на 360°. МДП не должен превышать:
$$TIR_{параллельно} leq 2 imes delta_{target}$$
Для заданного параллельного смещения 0,2 мм: $$TIR_{parallel} leq 0,4 ext{ мм}$$
После проверки соосности вала установите наружную втулку:
Заполнить гильзу указанной смазкой (примерно 30–40 % объема полости зуба).
Наденьте втулку на одну ступицу, затем расположите ее так, чтобы она одновременно задействовала обе ступицы.
Установите уплотнительные кольца и стопорные зажимы.
Для разъемных втулок: расположите обе половины, вставьте болты и затяните их до указанного значения.
Вручную убедитесь, что втулка может перемещаться в осевом направлении — она должна свободно перемещаться в пределах диапазона осевого смещения.
Объект проверки | Метод | Интервал | Критерий приемки |
Состояние поверхности тормозного колеса | Визуальный | Ежемесячно | Отсутствие канавок глубиной > 0,5 мм; без трещин |
Диаметр тормозного колеса | Микрометр | Каждые 6 месяцев | > 90% номинального диаметра |
Состояние зуба муфты | Визуальный (снять втулку) | Ежегодно | Отсутствие точечной коррозии > 10% площади зуба; без трещин |
Состояние смазки | Визуальный + запах | Ежегодно | Без обесцвечивания, без металлических частиц, без загрязнения воды. |
Момент затяжки болтов (разъемная втулка) | Динамометрический ключ | Каждые 6 месяцев | По спецификации производителя |
Центровка вала | Циферблатный индикатор | После любых работ с трансмиссией | Ограничения согласно Части 7.2 |
Вид отказа 1: износ зубьев (фреттинг-износ)
Внешний вид: на боковых сторонах зубьев наблюдается полировка или потеря материала; смазка загрязнена металлическими частицами.
Основная причина: Чрезмерное смещение, вызывающее высокую нагрузку на кромку; недостаточное количество или испорченная смазка; Муфта занижена для фактической эксплуатации.
Профилактика: Правильная центровка при установке; соблюдать график смазки; Убедитесь, что номинальный крутящий момент муфты включает соответствующие эксплуатационные коэффициенты.
Вид отказа 2: перелом зуба
Внешний вид: один или несколько зубов сломаны в корне; внезапная потеря передачи крутящего момента.
Основная причина: Сильная перегрузка (например, рывок за веревку, двухблокировка); усталость от многократных ударных нагрузок; дефект материала в ступице.
Предотвращение: Не превышайте номинальную грузоподъемность крана; указать муфту с адекватным ударным коэффициентом; для тяжелых условий эксплуатации используйте кованые ступицы из 42CrMo.
Вид отказа 3: канавки на тормозном колесе
Внешний вид: По окружности канавки на поверхности тормозного колеса; снижение эффективности торможения; износ тормозных накладок ускорился.
Основная причина: Несоосность тормозных колодок; абразивное загрязнение между накладкой и кругом; Недостаточная жесткость тормозного колеса.
Профилактика: Правильно выровняйте тормозные колодки; защитить тормозную зону от загрязнения; Твердость поверхности тормозного колеса указать 260–320 HB.
Вид отказа 4: Растрескивание втулки (внешняя втулка)
Внешний вид: Радиальные или окружные трещины на внешней втулке, обычно у основания тормозного колеса или в зоне зубьев.
Основная причина: усталость от циклического тормозного момента, наложенного на крутящий момент трансмиссии; термическая усталость от многократного высокоэнергетического торможения; дефект материала.
Предотвращение: для режима M6+ используйте кованую втулку из 42CrMo; осуществлять проверку МК при капитальном ремонте; не используйте экстренное торможение в качестве обычной рабочей процедуры.
Вид отказа 5: Истирание отверстия ступицы
Внешний вид: Порошок ржавого цвета (оксид железа) на стыке ступицы и вала; ступица болтается на валу; Поверхность вала повреждена.
Основная причина: посадка с недостаточным натягом — ступица микроскользит по валу под действием циклической крутящей нагрузки; Концентрация напряжений в шпоночных канавках, вызывающая истирание краев шпонок.
Предотвращение: Проверьте спецификацию посадки с натягом; используйте установку теплового расширения для достижения правильного взаимодействия; нанесите антифрикционный состав (например, Molykote) на стык ступицы и вала.
Барабанная муфта — это особый тип зубчатой муфты, предназначенный для использования на кранах и подъемниках. Ключевым отличием является встроенное тормозное колесо (тормозной барабан) на внешней втулке, что позволяет крановому тормозу воздействовать непосредственно на муфту. Стандартные промышленные зубчатые муфты не имеют этой функции. Геометрия зубьев также обычно оптимизирована для рабочего цикла колебательных и ударных нагрузок крановых приводов, а не для непрерывного вращения общепромышленных приводов.
Рассчитайте установившийся крутящий момент на основе мощности двигателя, передаточного числа коробки передач и эффективности. Затем умножьте на комбинированный коэффициент эксплуатации для вашего класса эксплуатации крана: 1,5 для М1–М2, 2,4 для М3–М4, 3,75 для М5–М6 и 6,6 для М7–М8. Номинальный крутящий момент муфты должен превышать этот расчетный крутящий момент. Для двигателя мощностью 45 кВт, редуктора 40:1 и рабочего крана M6 расчетный крутящий момент составляет примерно 17 200 долларов США × 3,75 примерно 64 500 долларов США Н·м.
Стандартные барабанные муфты допускают угловое смещение 0,3–1,5° и параллельное смещение 0,5–1,5 мм, в зависимости от размера. Однако целевой перекос при установке должен составлять не более 50 % от номинального максимума — непрерывная работа при максимальном перекосе значительно снижает срок службы зубьев. Всегда тщательно выравнивайте трансмиссию при установке и повторно проверяйте центровку после первых 500 часов работы.
Для класса эксплуатации крана M5 и выше используйте кованую легированную сталь 42CrMo как для ступиц, так и для наружной втулки. Ступицы должны быть подвергнуты индукционной закалке на зубьях до твердости 45–55 HRC. Наружная втулка (тормозное колесо) должна быть закалена и отпущена до твердости 260–320 HB на тормозной поверхности. Для ковшовых кранов (M8) и других устройств, работающих в экстремальных условиях, используйте ступицы из 40CrNiMoA для обеспечения превосходной ударной вязкости.
В стандартных барабанных муфтах с пресс-масленками заменяйте смазку каждые 2000–4000 часов работы или ежегодно, в зависимости от того, что наступит раньше. Для герметичных (заполненных на заводе) муфт заменяйте смазку при капитальном ремонте (обычно каждые 5 лет или в соответствии с графиком технического обслуживания производителя крана). Используйте смазку NLGI класса 1 или 2 с противозадирными присадками. Если при осмотре в смазке обнаруживаются металлические частицы или меняется цвет, немедленно замените ее и выясните причину.
Внешнюю втулку (барабан) иногда можно отремонтировать путем повторной обработки поверхности тормозного колеса, если осталось достаточно материала и нет трещин. Зубья муфты, однако, не подлежат ремонту — при обнаружении износа или повреждения зубьев замените муфту целиком. Ступицы с фрикционными повреждениями в отверстии иногда можно расточить и установить на них втулку, но это требует специальной механической обработки и должно выполняться только в том случае, если корпус ступицы в остальном исправен. Для критически важных с точки зрения безопасности кранов замена всегда предпочтительнее ремонта.
Yile Machinery производит барабанные муфты (муфты зубчатого барабана со встроенными тормозными колесами) для приводов подъемных кранов, приводов хода козловых кранов, приводов ковшовых кранов и всех тяжелых промышленных кранов — от стандартных размеров до полностью индивидуальных конструкций, изготовленных по вашим чертежам или реконструированных из изношенных компонентов.
Наши возможности по производству барабанных муфт:
Материалы: кованая легированная сталь 42CrMo и 40CrNiMoA для ступиц и втулок; литая сталь ZG310-570 для легких условий эксплуатации
Диапазон крутящего момента: от 1000 Н·м до 500 000 Н·м (доступны нестандартные размеры за пределами этого диапазона)
Термическая обработка: индукционная закалка зубьев ступицы до твердости 45–55 HRC; втулка Q&T до 260–320 HB на тормозной поверхности
Обработка: токарная обработка на станке с ЧПУ и зубофрезерная обработка в соответствии со стандартами зубьев муфты DIN/GB; Чистота поверхности тормозного колеса Ra ≤ 1,6 мкм
Версии с разъемной втулкой: Доступны для всех размеров — для установки без снятия вала.
Неразрушающий контроль: механическая проверка всех поковок; проверка размеров с полной документацией
Версии с тормозными дисками: встроенная поверхность дискового тормоза для современных дисковых тормозных систем.
Мы также производим полный спектр компонентов для вашей системы привода крана:
Кованые крановые колеса для тяжелых условий эксплуатации — кованые из 42CrMo, все классы нагрузки, доступны подобранные пары.
Тросовые шкивы для кранов и экскаваторов — кованые и литые, с прецизионно обработанными канавками.
Крановые шкивы из кованой стали для подъема и подъема - шкивы подъемных блоков, шкивы крюковых блоков
Промышленные редукторы и редукторы для тяжелых условий эксплуатации — редукторы для подъема и перемещения кранов
Специальные комплекты червячных передач и валов — для приводов вспомогательных кранов и систем позиционирования.
Корпуса разъемных опорных подшипников с бронзовыми втулками — для опор вала барабана и оси ходового колеса.
Компоненты стали и металлообработки — полные пакеты компонентов для кранов сталелитейных заводов.
Mining & Cement Industry Solutions — компоненты привода для кранов горнодобывающих и обогатительных предприятий
Для получения коммерческого предложения предоставьте:
✅ Мощность двигателя (кВт) и скорость (об/мин)
✅ Передаточное число коробки передач и диаметр выходного вала
✅ Диаметр вала барабана
✅ Тип крана, грузоподъемность и класс эксплуатации (FEM/ISO)
✅ Тип тормоза (барабанный или дисковый тормоз) и требуемый тормозной момент.
✅ Количество и необходимая дата поставки
✅ Чертежи или фотографии существующей муфты (для реверс-инжиниринга)
Электронная почта: info@yilemachinery.com
Отправьте запрос предложения: www.yilemachinery.com/contactus.html
На все технические запросы мы получаем ответ в течение 24 часов. Срочные заказы на замену поломок с учетом приоритетного планирования.
